这个夏天，南京长安汽车有限公司的涂装车间里，一个持续多年的“背景音”消失了。曾日夜吞吐天然气、发出沉闷低吼的胶烘房，此刻风机叶片静止无声。这个变化源于南京长安在涂装工艺领域开展的关键技术攻关。

　　通过工艺优化，企业正式关停运行多年的胶烘房，单台车能耗成本下降约8%，预计全年可节约支出320万元、实现减碳3000吨。这笔由噪音降低换来的“静音账”，是南京市溧水区制造业加快绿色低碳转型的生动缩影。

　　

 

　　变：从工艺开刀

　　作为溧水首家百亿级企业，在南京长安的整车制造中，涂装车间是出了名的“能耗大户”：能源费用占比高达55%，常规改善已基本无效，边际效益跌破1%。

　　面对这块难啃的“硬骨头”，企业没有“头疼医头”，而是选择了一条更艰难的路——向工艺变革要效益。2025年9月，一支由多专业骨干组成的攻坚队，把目光锁定在那座日夜燃烧天然气、发出沉闷轰鸣的胶烘房上。

　　

 

　　在传统“3C1B”（三涂一烘）工艺中，胶烘房是标配。但它的任务只是让车身焊缝的PVC密封胶“表干”，方便打磨。大家心里冒出一个念头：这个只是预热的环节能不能直接砍掉，改用“4WET”（四次湿膜连续涂覆）技术？

　　“可一旦取消胶烘房，原本能在中途拦截的胶泡瑕疵，就会在最终高温烘干炉里集中爆发。”工艺验证项目牵头人李玉林一语道破关键。当时，车身五门一罩区域的胶泡C/1000（每千台缺陷数）平均值高达1700，平均每台车存在1至2处胶泡缺陷。

　　破：从胶泡入手

　　团队立下军令状：先治胶泡，再停烘房。

　　这是一场对细节的极致打磨。焊接扣合间隙±0.1毫米以内、焊装一次合格率升至99.2%、整车漆面和密封胶性能100%达标……大家几乎天天“钉”在产线上，严抠每一处执行细节，累计开展材料性能与施工试验26轮，审核质量数据点位超过2000个。

　　

 

　　最终，历经48次撕裂测试、上百次参数优化调整，32项关键参数被反复“盘”了一遍又一遍……2026年3月，那条居高不下的胶泡缺陷曲线，从1700大幅压降并稳定控制在100以内，降幅高达94%。

　　至此，质量障碍，彻底扫清。

　　“关！”随着李玉林一声令下，烘房风机缓缓停转，持续多年的沉闷轰鸣戛然而止。“那种安静，有点不真实。”李玉林笑道，以前说话得扯着嗓子喊，现在正常音量就能听清，刚开始大家反而不习惯了。

　　省：从静音落地

　　“静音”只是开始，很快这份“静音红利”便化作真金白银。

　　在3月到6月的验证期间，累计停运烘房129.8小时，节电15.6万千瓦时，直接降本超10万元。全面推广后，单台车能耗成本预计下降约8%，按年产规划计算，每年能为企业省下320万元，同时减少二氧化碳排放约3000吨。

　　

 

　　从2025年9月到2026年6月，这场历时9个月的工艺攻关，让南京长安彻底跳出了“高能耗只能靠精益修补”的老路，完成了一次从传统“3C1B”到先进“4WET”的工艺跨越。

　　

　　（溧水发布）